拥有4项国家发明专利、1项国家实用新型专利，与中科院、北京军事科学院等高等院校“联姻”，每年投入研发经费1000多万元……从一家传统的医药制造企业发展成为包括精细化工、生物制药等的高新技术企业,与国外惠氏、拜尔等多家著名制药公司有长期的合作关系。

　　作为本土的民营企业，经过10多年的发展，苏州天马医药集团不断优化制造工艺，加速自主开发拥有自主知识产权的高端产品。近日，又传来喜讯：在获得AKD原粉无溶剂生产的国家专利后，AKD原粉的标准也将由“天马”制定。“依托传统制造业优势，向自主研发的高端产品迈进是我们的目标。 ”集团总经理初虹说。

　　自主研发新工艺废水废渣基本“零排放”

　　AKD是一种施胶剂，是造纸过程中不可或缺的一种原料，广泛应用于邮票原纸、档案纸、胶版印刷纸、高级文化用纸等纸种。据统计，目前我国AKD原粉需求量在50万吨左右，造纸行业使用率在50%以上。

　　传统的AKD生产工艺不仅效率低，每吨产品还要使用2.3吨甲苯，同时产生约2.3吨的废水、0.2吨的废渣和大量的废气。为了实现AKD的清洁生产，天马集团自主研发出了无溶剂法AKD生产新工艺，完全摆脱了对甲苯的依赖，有效地减少了能耗，实现了废水的基本零排放，废渣通过回收处理，可以作为工业用盐卖给盐业公司，也实现了废渣的零排放。

　　根据相关机构的测试，“天马”AKD在产品质量、稳定性、使用效果等方面都达到了国际领先水平。据天马集团相关负责人介绍，2007年生产并销售AKD达6500吨，减少排放废水15000吨，成功处理废渣1300吨，节支500万元。在减少污染的同时，降低了成本，带来了良好的效益。

　　无溶剂法生产的AKD产品为绿色环保产品，符合食品包装纸生产的无毒要求，可以直接应用于食品包装。另外，由于在生产过程中，避免了使用甲苯，保证了生产场所的清洁，对工人的健康起到了很好的保护作用。

　　据了解，无溶剂法AKD生产新工艺已经获得国家相关部门的专利授权，“天马”AKD成为相关行业国家标准的评定工作进展顺利，目前已处于公示阶段。

　　“天马”相关负责人向记者介绍，如果无溶剂法AKD生产工艺能在全行业推广，全国每年将减少使用约100多万吨甲苯，减少排放废水100多万吨，减少废渣10万吨，节支3.8亿元。

　　消化国外先进技术价格只有进口的1/8

　　胸腺素a1是复合治疗慢性乙肝、丙肝、免疫缺陷综合征的注射剂药物，对恶性肿瘤也有较好疗效。以往这类药品大都依靠进口，价格十分昂贵，每支要800多元。

　　近几年来，国内医药企业也有研制这类药物，但上市的胸腺素多数采用动物提取胸腺肽Ta-1为混合物，效果比较差，并且在制作过程中会出现剧毒和强腐蚀性的氟化氢，不但威胁生产人员安全，还污染环境。天马医药集团在引进消化国外先进技术的基础上，通过与中国科学院上海生命科学院合作，对这项技术进行攻关，最终掌握了Fmoc合成方法，并形成了自己的专有技术，具有操作简单、危险小、污染小等优点。 Fmoc合成方法技术难度很大，目前只有欧美发达国家才能运用这项技术生产。

　　据悉，天马医药集团研发的胸腺素a1已经获批生产，均达到或超过国外同类产品质量，其标准高于国家食品药品监督管理局标准，预计投产后每支胸腺素a1注射剂售价100多元，是进口价格的八分之一。规模化生产胸腺素a1制剂，不仅能够很好地替代进口产品，降低价格，造福更多患者，同时缩小了我国与发达国家在多肽药物领域的差距。

　　巧用废弃啤酒酵母泥转化率85%全国领先

　　啤酒厂每天都会产生很多废弃的啤酒酵母泥，这些啤酒酵母泥通常没什么利用价值，然而在“天马”它们却成了宝贝。

　　在生产一种叫胞磷胆碱钠的脑代谢激活剂过程中，有一个重要的步骤，就是要将原料在酶的催化下进行化学反应。以往在这个步骤中，通常利用国外发酵培养酵母或基因工程菌转化工艺，成本比较大。“天马”巧妙地把啤酒厂废弃的啤酒酵母泥作为生物催化剂，不仅将废物重新利用、有效降低了成本，还提高了生产效率。现在，“天马”已累计利用啤酒厂废弃酵母泥3280吨。

　　据悉，过去国内也曾有医药企业采用过这种酵母泥转化工艺，但是由于技术水平不高，转化率非常低，都以失败告终。“天马”通过自主研发，将这项工艺改进，使得转化率提高到85%。目前这项工艺在国内处于领先水平,已申报国家专利。