随着劳动力成本持续增加，在一些特殊岗位上用机器人代替人工操作，是钢铁行业实现智能化的必然选择。

　　记者日前从江苏省工商联启动的“千亿民企高质量发展媒体行”活动中获悉，地处苏州的江苏沙钢集团(简称“沙钢”)已打造智能制造产线，为传统装备植入“智慧芯”。

　　

　　沙钢拥有职工4万余名，总资产2900亿元，年产钢能力超4000万吨，位居全球钢企第六位。

　　自1975年建厂以来，沙钢从一个自筹45万元的轧钢车间起家，成长为国家特大型工业企业，一个多元发展的跨国企业集团。纵观沙钢发展，不断创新是沙钢得以健康成长和快速发展的一大法宝。

　　不断加码在智能制造领域的投入，是沙钢的创新举措之一。

　　

　　今年初，新冠肺炎疫情突然来袭，国内经济和生产活动受到极大影响，众多行业陷入停滞。“在战‘疫’攻坚期，钢铁企业阶段性出现‘原料进不来’‘产品出不去’‘人员到不了’三大突出难题。而缓解这些问题的最直接的‘解药’就是机器换人，实现无人或少人化，这是沙钢智能制造的初衷，也是沙钢能从容应对此次疫情的优势之一。”沙钢相关负责人称，机器换人既让沙钢挺过了疫情的“阵痛”，更让沙钢有信心把失去的时间抢回来。

　　沙钢从2011年开始就启用“机器换人”计划，先后投用了一批智能装置和工业机器人，如自动打捆机、自动贴标机器人、无人行车系统、自动造球系统等。

　　以江苏省示范智能车间硅钢车间为例，目前，该车间所有机组均实现入口上卷、出口打捆自动化，为车间优化岗位配置、降本提质增效、提高劳动生产率和保障安全生产方面创造了条件。

　　

　　此外，沙钢冷轧厂酸轧车间原料库无人化行车改造项目也于今年6月底试运行，实现了酸轧原料库各系统的全自动无人化控制，使生产更加绿色、智能、高效，标志着沙钢加速迈入“黑灯工厂”新时代。

　　无人化行车改造项目运行以来，设备故障减少了55%以上。原先灯火通明的库区具备了全天候黑灯条件，也就此形成了一片漆黑之下热火朝天的奇妙场景，该系统的成功运行可节约电费60万元/年。

　　今年8月21日，历时近三年，沙钢国家智能制造项目“高端线材全流程智能制造新模式应用项目”顺利通过江苏省工业和信息化厅组织的专家组验收。该项目总投资4亿元，通过建设一个中心、一条智能化生产线、四大系统、七大平台，探索形成一种高端线材智能制造新模式，为企业节能减排、减员增效、提质增效等提供强大的技术支撑。建成实施后，生产效率提高了31.5%，运营成本降低了23.2%，产品研制周期缩短了35.4%，产品不良率降低了26.8%，单位产值能耗降低了19.7%。

　　据悉，在前期推进一个国家级智能制造车间和八个省级智能制造车间基础上，沙钢力争通过5-10年的努力，在智能制造方面发力和提升，实现除特钢外人均产钢量达1800-2000吨。(记者 孙权)